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          • 深孔机床常见故障排除

            一、 深孔机床钻削时钻杆阻塞。

            原因分析及措施:A、 铁屑为长屑、不易排出;措施:调整切削参数,使形成铁屑为C形屑。 B、 钻头体排屑槽结构缺陷,造成铁屑排出不畅或挂屑;措施:修整刀体排屑槽,使铁屑流畅。 C、 钻杆内壁不光滑或有台阶;措施:修整钻杆内孔。 D、 冷却压力不足;措施:提高冷却压力。

            二、 机床进给无动作(适用于丝杠传动)。

            原因分析及措施: A、 传动链出现问题;检查各传动键、齿轮是否就位,检查螺栓是否连接可靠。 B、 丝杠螺母磨损;如丝杠旋转,无动作,说明螺母磨损,需更换。

            三、 机床冷却系统过热。

            原因分析及措施: A、 油量不足;加装冷却油。 B、 滤网堵塞,造成电机过载;更换或清洗滤网。 C、 泵或液压阀损毁,造成电机过载;更换或维修泵组或液压阀。 D、 油箱或机床附近有热源;采取隔热措施。 E、 以上措施效果仍不明显;采取增配制冷措施(如油冷机、冷却水循环、风扇等)。

            四、 钻孔时表面粗糙度差。

            原因分析及措施: A、 工件材料较软,且材质不均匀;增加热处理,提高工件材料性能。 B、 切削参数不合理;选择合理切削参数,如转速、进给量等。 C、 刀具或刀片选择不当;根据材料选择合理切削刀具、刀片。 D、 钻头导向键磨损;更换导向键并保证精度。 E、 加工过程中有振动;检查各套件尺寸,调节锁紧套,调整切削参数消除振动。

            五、 钻孔时中心偏斜。

            原因分析及措施: A、 工件旋转不稳定或偏心。降低工件转速、或采取平衡措施。 B、 工件与导向套不同心。检查调整导向套精度。 C、 导向套间隙过大;更换导向套并保证精度。 D、 钻孔深比较大;提高钻杆强度,采用双向旋转,减少偏斜。

            六、 刀片寿命短、崩刃。

            原因分析及措施: A、 切削速度低、进给量大。提高转速、减小进给量。 B、 工件与导向套不同心。检查调整导向套精度。 C、 切削速度太高。降低转速。 D、 导向键磨损过度;更换导向键或更换导向键材料,提高其抗磨损能力。 E、 冷却流量及压力不足;提高冷却压力和流量。

            七、 主轴箱温升异常。

            原因分析及措施: A、 润滑油量不足或润滑油未到润滑点;检查油量和润滑点。 B、 轴承过紧;调整轴承螺母。 C、 轴承选择不当,不能承受高转速。更换高速轴承。 D、 轴承受力过大,变形严重。更换高刚度轴承。 E、 油箱散热效果差;改为独立油箱,加大油箱容积或增加油冷机。

            八、 主轴箱变速档位异常。

            原因分析及措施: A、 操纵手柄异常,传动键或定位键损毁;更换损坏部件。 B、 齿轮定位异常;检查齿轮位置,更换损坏部件。

            九、 主轴箱变速档位异常。

            原因分析及措施: A、 操纵手柄异常,传动键或定位键损毁;更换损坏部件。 B、 齿轮定位异常;检查齿轮位置,更换损坏部件。

            十、 铁屑缠绕卡盘体。

            原因分析及措施: A、 铁屑长;调整切削参数、使铁屑较短。 B、 取消卡盘体,加大主轴孔,改为主轴孔排屑。 C、 工件固定不旋转,刀具旋转。

            十一、 授油器漏油。

            原因分析及措施: A、 密封圈损毁;更换密封圈。 B、 锥盘结合面漏油;检查锥盘精度,或更换锥盘。 C、 密封圈衬套磨损;更换密封圈衬套。

            十二、 授油器过热。

            原因分析及措施: D、 回转密封圈过盈量大;更换密封圈,控制过盈量。 E、 结构散热困难,易形成局部高温;修改结构,使受热部位利于散热。 F、 密封圈衬套磨损或粗糙度不达标;更换密封圈衬套。

            十三、 钻镗杆振动。

            原因分析及措施: A、 钻镗杆刚性不足、且弯曲变形严重;校直或更换高强度钻镗杆。 B、 钻杆套件间隙过大,消振套未起作用;调整螺母锁紧消振套,检查套件配合尺寸。 C、 降低钻镗杆转速或固定钻镗杆。 D、 调整转速和进给参数。

            十四、 压力表压力显示异常。

            原因分析及措施: A、 压力表损毁;更换压力表。 B、 压力表管路堵塞;清洗管路、压力表等。 C、 压力调节阀或泵组故障;维修或更换压力调节阀或泵组。

            十五、 泵组异响。

            原因分析及措施: A、 管路或泵阀堵塞;清洗管路、泵阀等。 B、 滤网堵塞;清洗或更换滤网等。 C、 泵组损毁;更换泵组 D、 油量不足;添加冷却油。

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